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無錫希格佤生產(chǎn)的2號線原料粉磨設(shè)備，采用的是一臺年產(chǎn)量24kWh/t，年產(chǎn)量4.6m×13m的球磨機。到2016年3月，2號線生料粉磨改造為HFCG160×140型輥壓機終粉磨系統(tǒng)，使生料粉磨的年平均能耗降低到12kWh/t，比原來的190t/h提高220t/t。
不同的是，1號線的生料磨具為中卸球磨(規(guī)格為4.6m×12m)，每小時僅150t，導(dǎo)致1號線熟料耗電70~71kWh/t。為進一步降低1號線熟料電耗，提高高峰停磨次數(shù)，擬采用新型氣力輸送方式，將2號線剩余熟料產(chǎn)能(1000~1300t/d)輸送到1號線生料庫，減少1號線剩余熟料停磨運行，達到降低生產(chǎn)能耗的目的。
本文介紹一種新型氣力輸送裝置在原料倒罐系統(tǒng)中的應(yīng)用。
1.1工作程序。
采用靜壓能量式低速濃相氣力輸送裝置輸送生料。經(jīng)過改進，選擇2號生料庫底部6個卸料區(qū)的下料口(不影響2號生料庫均化效果)，將物料經(jīng)下料管，通過兩個氣動閥，落到料泵上，每稱重4噸，預(yù)先設(shè)計好的泵間閥自動打開，物料通過泵間閥落到輸送泵上，泵間閥再自動關(guān)閉(泵間閥主要防止輸送泵在充氣輸送物料時被吹倒到攪拌泵上)，物料通過氣力輸送泵落到1號生料庫(1號生料庫規(guī)格18m×33m)。
輸送泵出口管路上設(shè)有氣動出口閥，一旦發(fā)生電器故障等，導(dǎo)致輸送泵跳閘，此道閥門將自動關(guān)閉，防止物料倒流，壓死輸送泵，造成事故危險。水泵輸出流量可達每小時95~100t。
1.2系統(tǒng)組成。
如圖1所示，新型氣力輸送系統(tǒng)是由單加料泵與單氣力輸送泵串聯(lián)組成的。本發(fā)明涉及一種進料泵體、一種進給閥門、一種排氣閥、一種主進氣閥、一種流化閥、一種肩部加壓閥、一種高低料位計、一種壓力變送器、一種承壓閥、一種補氣閥、一種高低料位計、一種壓力變送器等。
氣力輸送裝置的泵體必須設(shè)計制造，嚴(yán)格按照國家標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。依據(jù)GB150-2011《鋼制壓力容器設(shè)計規(guī)范》，為保證壓力容器的安全運行，在泵體選材、設(shè)計、制造、安裝、調(diào)試等各個環(huán)節(jié)，均嚴(yán)格按照規(guī)范的要求進行，其焊接工藝符合JB4708《鋼壓力容器焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)》的要求。該氣泵的容量為4m³，允許最高設(shè)計壓力為0.5MPa;而氣泵的容量為8m³，允許最高設(shè)計壓力為0.5MPa。
該系統(tǒng)采用內(nèi)管配置及流化床裝置設(shè)計，選擇不同風(fēng)量、不同風(fēng)壓的內(nèi)管配管徑，計算出相應(yīng)的內(nèi)管直徑，采用修正值，達到理想的風(fēng)速。極大地降低了管路磨損，延長了使用壽命。管道采用無縫管，使用壽命可達10年以上，在彎頭上加耐磨陶瓷，還可以使用5年以上。
采用75kW螺桿式空壓機作為氣源，壓強0.5MPa，采用靜能、低速和濃密相三種方式，對粉體物料進行長距離氣力輸送。配有流態(tài)化裝置，具有流態(tài)化強制進給加速噴射裝置，在氣力輸送裝置中，原料先經(jīng)過加壓流化，再經(jīng)過壓力流化，再加速送出;氣力輸送裝置具有計量功能，計量精度0.3%。該系統(tǒng)可實現(xiàn)自動化操作，具有自動轉(zhuǎn)換、手動轉(zhuǎn)換等功能。操作上完全可以實現(xiàn)中控室遠程控制。該系統(tǒng)最大耗能設(shè)備為75kW的螺桿式空氣壓縮機，能耗低，運行費用低。
該氣力輸送系統(tǒng)的耗電設(shè)計要求為2.0kWh/t以下，輸送能力不低于100t/h，且具有計量功能，計量精度要求在0.3%以內(nèi)。
在經(jīng)過60天的施工和運行之后，新氣力輸送系統(tǒng)在2017年5月開始投入使用，并通過項目績效考核，該新氣力輸送系統(tǒng)實際耗電1.75kWh/t，實際容量為100t/h，每天10h。它運行平穩(wěn)，自動化程度高，計量準(zhǔn)確，操作簡單，故障發(fā)生率低，便于啟停。
由于兩條熟料生產(chǎn)線使用的原料相同，熟料三率值差異不大，只要系統(tǒng)倒料時，操作人員在對入窯生料進行全面分析和入窯分解率情況下，稍加調(diào)整，1號窯基本不會影響正常鍛燒。
由于2號原料進入1號原料庫，1號原料平均每天停用8小時左右，1號原料的耗電量從原來的71kWh/t降到現(xiàn)在的65kWh/t。
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